FACTORES QUE AFECTAN LA CALIDAD DE CORTE
FACTORES QUE AFECTAN LA CALIDAD DE CORTE
Para obtener los mejores resultados de calidad de corte con plasma, es necesario conocer los principales factores que afectan la calidad de corte. En este artículo los vamos a describir.
7 factores principales:
- Consumibles, correcta clasificación/estado
- Amperaje (corriente de corte)
- Gases utilizados para corte por plasma
- Voltaje del arco
- Altura de la antorcha
- Velocidad de corte
- Ancho de la ranura
1. Consumibles
No se puede esperar una buena calidad de corte si se utilizan consumibles de una clasificación incorrecta, las tablas de corte brindan buenos consejos sobre cuál es el mejor amperaje para un espesor dado. La condición de los consumibles es crítica, asegúrese de que todas las piezas sean adecuadas para su propósito.
2. Amperaje (corriente)
El amperaje es la fuerza de una corriente eléctrica expresada en amperios. La corriente es el movimiento de electrones a través de un circuito eléctrico.
Un nivel de corriente más alto generalmente da como resultado menos escoria para un espesor de material dado.
Ic = 260 Amp
Acero templado con grosor de 25 mm
velocidad de corte 1685 mm / min
Un nivel de corriente más bajo generalmente da como resultado una mejor calidad de los bordes y una mejor cuadratura para un espesor dado, pero una mayor formación de escoria.
Ic = 130 Amp
Acero templado con grosor de 25 mm
velocidad de corte 550 mm / min
Bonus tip: Los consumibles de corriente más baja suelen tener una vida útil más larga que los de corriente más alta, especialmente cuando se corta con oxígeno.
Para garantizar un rendimiento óptimo del amperaje, también es esencial mantener un sistema de suministro de aire limpio y seco, con revisiones periódicas de la calidad del aire, la calidad del gas y el caudal en CFM (pies cúbicos por minuto).
3. Gases utilizados para corte por plasma
Gas de plasma – este es gas/gases ionizados utilizados durante el proceso de corte de materiales conductores, el gas de plasma sale del orificio de la boquilla en forma de una corriente de corte por arco de plasma.Gases de plasma utilizados habitualmente: Aire comprimido, Oxígeno, Nitrógeno, Argón-Hidrógeno.
El gas protector o secundario rodea el arco y, en algunas antorchas, ayuda a la constricción del arco. Ayuda aún más en el enfriamiento de la boquilla, crea una atmósfera alrededor del borde de corte sin oxígeno, produce un borde de corte más limpio. El gas protector depende de la elección del gas de plasma.
La selección de gases depende del tipo de material que se está cortando (acero templado, acero inoxidable, aluminio, etc.). También se debe considerar la calidad de corte esperada. La combinación de gases está predeterminada por el fabricante en el manual de instrucciones.
Pureza – Es esencial que los siguientes gases se entreguen al sistema de plasma en los niveles de pureza enumerados. No hacerlo podría resultar en una calidad de corte deficiente, una vida útil deficiente de los consumibles y una degradación general del rendimiento de corte del sistema.
Oxígeno (O2) y Nitrógeno (N2) con procesos de oxígeno:
O2 = 99.5% , N2 = 99.99%.
Argón-Hydrógeno (H35) y Nitrógeno-Hydrógeno (N5) con procesos inertes:
H35 = 99.995% puro (65% Argón, 35% Hydrógeno),
N5 = 99.98% puro (F5 = 95% Nitrógeno, 5% Hidrógeno)
Aire: limpio, seco y sin aceite
Metano: 93% puro.
4. Voltaje del arco
El control de altura del voltaje del arco monitorea el voltaje del circuito y ajusta la altura de la antorcha en consecuencia. La altura de la antorcha afecta el ángulo de bisel y la calidad general del corte. El control de altura del voltaje del arco mantiene la distancia de separación en una placa desigual.
El voltaje del arco depende de la velocidad de corte y los dos están relacionados. A medida que aumenta la velocidad de corte, el voltaje del arco disminuye y viceversa. Los programas de corte mecanizados tienen valores porcentuales de la velocidad de la línea recta, esto permite que la velocidad de corte se reduzca automáticamente al cortar círculos, formas irregulares y cambios de dirección en las esquinas, también la “rampa hacia arriba” y hacia abajo al inicio y al final de un corte , esto puede causar la formación de escoria en áreas de corte de menor velocidad pero con un mejor ángulo de bisel.
Relación entre el voltaje del arco y la velocidad de corte
El THC (control de altura de la antorcha) reacciona así: la antorcha bajará a medida que disminuye la velocidad o aumentará a medida que aumenta la velocidad. El THC debe estar apagado o “AVC Desactivado” cuando la velocidad disminuye.
5. Altura de la antorcha – perforación y corte
Con la antorcha de arco de plasma en la posición de reposo, la primera etapa del proceso de corte es donde la antorcha se mueve a la altura de trabajo para perforar, la altura de perforación está preprogramada para adaptarse al grosor del material, en la mayoría de los casos la altura de perforación está entre 1,5 – 2 veces la altura de corte.
La altura de corte es la distancia de la antorcha al trabajo que se mantiene durante un ciclo de corte.
¿Cómo funciona? El THC es “ciego” antes del proceso de corte. La tapa o el sensor de la antorcha debe tocar la superficie superior del material de corte para detectar la altura cero (posición inicial). El THC retrae la antorcha desde la altura cero hasta la altura de perforación (ajustada según las tablas de corte). Después de perforar el material de corte, el THC mueve la antorcha hacia abajo hasta la altura de corte. AVC está encendido (AVC habilitado).
6. Cutting Speed: The Sweet Spot
Una velocidad de corte correcta significa un corte sin escoria. Para obtener la mejor calidad de corte, siempre debe seguir las tablas de corte. Los datos precisos de funcionamiento (como el amperaje, el voltaje del arco, la distancia entre la antorcha y la pieza de trabajo y la velocidad de corte) para un espesor de material dado deben estar en el rango medio de la tabla de corte.
Ejemplo de formación de arco de plasma
De izquierda a derecha: velocidad de corte baja, velocidad de corte correcta, velocidad de corte rápida.
7. Ancho de corte
El ancho de corte es importante para la precisión dimensional de la pieza. Un corte más ancho generalmente es causado por una velocidad más lenta o más potencia. Ancho de corte = 1,5 – 2,0 x diámetro del orificio de la boquilla.
El corte (espacio) es el vacío creado por el proceso de corte (o el volumen de material eliminado).
Si tiene en cuenta estos factores críticos, estará en el buen camino para lograr una calidad de corte por plasma óptima y optimizar su flujo de trabajo. Recuerde que la atención al detalle es fundamental para realizar cortes precisos y de alta calidad.
Esperamos que el artículo le haya resultado útil. También recomendamos otro artículo relacionado con el tema, “Leyendo el corte”.
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Texto: Thermacut®
Fotos: Archivo de Thermacut, k.s.