Leyendo el corte

¿Alguna vez te has preguntado por qué los cortes a veces difieren? Algunos cortes son más anchos en la parte superior y más estrechos en la inferior, y viceversa. O bien, quedan residuos adheridos debajo de la lámina después del proceso de corte. ¿Cuáles son las razones de esto? ¿Cómo se puede preparar un proceso para evitar todo esto, que en la mayoría de los casos requiere un trabajo adicional y, por lo tanto, tiempo y costos? Este artículo te dará una idea sobre este tema – Cómo mejorar la calidad del corte por arco de plasma.

Según la experiencia de Thermacut con los sistemas de corte por plasma y los consumibles utilizados en entornos industriales exigentes, la calidad del corte suele verse afectada por varios factores. El siguiente artículo se centra en la interpretación de los factores clave que afectan la calidad del corte del arco de plasma.

Las principales características de calidad de corte son el ángulo de bisel, las líneas de arrastre, los niveles de escoria y la precisión dimensional, los cuales se abordan individualmente para poder evaluar la influencia del cambio.

Ángulo de corte

¿Cuál es el ángulo de corte ideal? Uno aceptable es aquel cuyo ángulo de bisel promedio en los cuatro lados es inferior a 4°. Lo más probable es que tenga dificultades con ángulos de corte negativos o positivos, o una combinación de ambos.

Imagen: Ángulo de corte negativo y positivo

Ángulo de corte negativo: La dimensión superior es mayor que la dimensión inferior.

Las causas principales suelen ser distancia baja de la antorcha a la pieza de trabajo, antorcha desalineada, material doblado o deformado, velocidad de corte lenta, excesiva potencia y consumibles gastados o dañados.

Solución: aumente el voltaje del arco para aumentar la antorcha o la velocidad de corte para mantener un corte recto.

Ángulo de corte positivo: La dimensión superior es menor que la dimensión inferior

Las causas principales suelen ser una gran distancia entre la antorcha y la pieza de trabajo, antorcha desalineada, material doblado o deformado, velocidad de corte rápida, consumibles gastados o dañados.

Solución: disminuya el voltaje del arco para disminuir la antorcha o la velocidad de corte para mantener un corte recto.

Combinación de ángulo de corte positivo y negativo

Esto puede ser el resultado de que la velocidad de corte sea demasiado rápida o de un mal funcionamiento en el control de altura de la antorcha.

Líneas de arrastre y niveles de escoria

Si se observan detenidamente las líneas de retraso, se ve que son las ondulaciones presentes en el borde del corte que muestran la variación en la velocidad de corte. Las líneas de arrastre son las ondulaciones presentes en el borde del corte que muestran la variación en la velocidad de corte. Leer las líneas de arrastre en una superficie de corte es una manera excelente de determinar la velocidad de corte adecuada. Las líneas de arrastre normales están curvadas e inclinadas a unos 15° y el corte está libre de escoria.

Imagen: Corte de acero inoxidable de buena calidad

Imagen: Corte de aluminio de buena calidad

La escoria es una consecuencia del proceso de corte. Es el material indeseable que queda adherido a la pieza. En la mayoría de los casos, la escoria se puede reducir o eliminar con una antorcha adecuada y una configuración de parámetros de corte adecuada.

La aparición de escoria es relevante para la velocidad de corte. La velocidad de corte correcta conduce a un corte sin escoria. La configuración adecuada de los datos de operación para un espesor de material determinado se indica en el rango medio de la tabla de corte.

Imagen: Escoria de baja y alta velocidad

Escoria de baja velocidad

Escoria globular que se forma en grandes depósitos. Ésta tiene propiedades de baja adherencia por lo que es bastante fácil de quitar, en trozos grandes.

Escoria de alta velocidad

Material delgado con bordes afilados que se suelda al borde inferior de la pieza de trabajo. Es difícil de quitar, normalmente requiere esmerilado u otro revestimiento de segunda operación. Hay líneas de retraso claramente definidas en forma de “S” que se muestran en el borde cortado de la pieza.

Imagen: Escoria superior (salpicadura)

Escoria superior (salpicadura)

A veces, la escoria o salpicadura superior aparece en el borde superior de ambas piezas de la placa. Normalmente se forma cuando se gastan los consumibles, la altura de la antorcha es incorrecta o cuando la velocidad de corte es demasiado rápida. Suele ser fácil de quitar.

Escoria intermitente (no continua)

Los consumibles gastados pueden contribuir a la formación de escoria intermitente a lo largo de los bordes superior o inferior de la pieza cortada.

Otros factores que contribuyen a la formación de escoria superficial son la temperatura del material de base, el material muy escamado o corroído y las aleaciones con alto contenido de carbono.

Precisión dimensional (ancho de corte)

¿Qué nos indica el ancho de corte? El ancho de corte es el vacío creado por el proceso de corte (o el volumen de material eliminado).

El ancho de corte es importante para la precisión dimensional de la pieza. El corte más ancho generalmente se debe a una velocidad más lenta o más potencia. El ancho de corte es igual a 1,5 – 2,0 x diámetro del orificio de la boquilla.

Es esencial seguir los parámetros de las tablas de corte. El rendimiento de corte puede diferir entre las instalaciones y la composición del material, los sistemas tienen una función incorporada que permite anular los parámetros de la tabla de corte.

Imagen: Cortar parámetros de la tabla

Recomendaciones finales

¿Problemas de corte? Antes de realizar cualquier alteración, verifique el estado de los consumibles, verifique que los números de pieza sean correctos y que las variables de corte coincidan con los ajustes recomendados por el fabricante.

Pueden ser necesarios pequeños ajustes debido a la calidad del material, la temperature del mismo y la aleación específica.

Realice pequeños ajustes al hacer correcciones. Ajuste el Voltaje del arco en 2 voltios, arriba o abajo según se requiera. Ajuste la velocidad de corte 5% más o menos según sea necesario hasta que las condiciones mejoren.

La velocidad de corte y el voltaje del arco recomendados brindarán un rendimiento de corte óptimo en la mayoría de los casos.

Las variables de la tabla de corte son interdependientes, cambiar un ajuste afecta a todos los demás y puede influir en la calidad general del corte.

Esperamos que el artículo le haya resultado útil. También recomendamos otro artículo relacionado con el tema, Enhancing your plasma cutting quality.

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Texto:      Thermacut, k. s.,
Fotos:   archivo de Thermacut, k. s.