WO DIE MEISTEN HERSTELLER GELD VERLIEREN

Beim Plasmaschneiden sind die größten Kostenfaktoren in der Regel nicht die offensichtlichsten. Die meisten Metallverarbeiter verlieren kein Geld durch größere Ausfälle – sie verlieren es durch alltägliche Kleinigkeiten, die sich im Laufe der Zeit summieren. Wie ein Plasmaschneidsystem eingestellt ist, wie Brenner und Verschleißteile ausgewählt werden und wann sie ausgetauscht werden – all das hat direkten Einfluss auf die Schneidkosten, die Schnittqualität und die Gesamtproduktivität. Die Herausforderung besteht darin, dass viele dieser Entscheidungen auf Gewohnheiten zurückzuführen sind, die sich im täglichen Betrieb festgesetzt haben. Zu verstehen, wo diese Verluste auftreten, ist der erste Schritt, um sie zu reduzieren.

Versteckte Kosten durch falsche Parameter

Es wird häufig angenommen, dass der Betrieb bei maximaler Stromstärke auch maximale Produktivität bedeutet. Theoretisch macht das Sinn – mehr Leistung sollte ja schnellere Schnitte bedeuten. In der Praxis verursacht dies jedoch oft mehr Probleme, als es löst.

Der Betrieb bei voller Leistung erhöht die Wärmezufuhr, was zu einer Verbreiterung der Schnittfuge, einer Verschlechterung der Kantenqualität und einer erschwerten Einhaltung enger Toleranzen führen kann – insbesondere bei dünneren Materialien oder filigranen Teilen. Möglicherweise müssen Sie am Ende mehr Zeit für die Nachbearbeitung aufwenden, und die Verschleißteile nutzen sich unter der zusätzlichen thermischen Belastung tendenziell schneller ab. Die kosteneffizienteste Einstellung ist nicht die leistungsstärkste, sondern die gleichmäßigste. Die richtige Einstellung von Stromstärke, Geschwindigkeit und Schneidhöhe führt in der Regel zu einer besseren Schnittqualität und geringeren Kosten pro Teil.

Falsche Auswahl von Verschleißteilen: eine kostspielige Entscheidung

Die falschen Verschleißteile sind eines der häufigsten und am meisten unterschätzten Probleme beim Plasmaschneiden. Oft wird angenommen, dass die Verwendung einer Düse für eine höhere Stromstärke bei geringerer Leistung die Lebensdauer der Verschleißteile verlängert. In Wirklichkeit bewirkt dies jedoch meist das Gegenteil. Wenn Stromstärke und Verschleißteile nicht aufeinander abgestimmt sind, sinkt nämlich die Lichtbogendichte. Dieser weniger fokussierte Lichtbogen kann die Schnittgeschwindigkeit verlangsamen, die Wärmezufuhr erhöhen und die Gesamtlebensdauer der Verschleißteile verkürzen.

Anstatt die Effizienz zu steigern, führt dies oft zu:

• geringerer Schnittqualität
• niedrigerer Produktionsgeschwindigkeit
• mehr Schlackenbildung und Nacharbeit
• kürzerer Lebensdauer der Verschleißteile

Es ist von entscheidender Bedeutung, die Verbrauchsmaterialien auf die tatsächliche Stromstärke abzustimmen. Damit erreicht man die richtige Lichtbogencharakteristika, eine gleichbleibende Schnittqualität und eine besser vorhersehbare Leistung.

Das Problem mit dem Zeitpunkt des Verschleißteilwechsels

Der Zeitpunkt des Austauschs von Verschleißteilen kann größere Auswirkungen auf die Kosten haben, als den meisten Betrieben bewusst ist. Manche Betreiber nutzen Verschleißteile bis zu deren völligem Ausfall, um auch noch das letzte Quäntchen Lebensdauer herauszuholen. Das mag zwar kosteneffizient erscheinen, führt jedoch häufig zu schlechter Schnittqualität, Ausschuss oder sogar Schäden am Schneidbrenner. Andere wiederum tauschen Verschleißteile zu früh aus, um das Risiko eines Ausfalls während des Schneidvorgangs zu vermeiden – insbesondere bei CNC-Tischen, wo das Anhalten eines Programms einen gesamten Schneidplan unterbrechen kann. In solchen Fällen bleibt oft noch verfügbare Lebensdauer ungenutzt.

Die Realität ist jedoch differenzierter. Nicht alle Verschleißteile nutzen sich gleich schnell ab. Elektroden und Düsen verschleißen in der Regel gemeinsam, während Wirbelringe und Brennerkappen oft länger halten. Wenn jedes Mal alles auf einmal ausgetauscht wird, kann dies die Kosten unnötig in die Höhe treiben.

Instandhaltung: der oft übersehene Kostenfaktor

Selbst hochwertige Verschleißteile können in einem schlecht gewarteten System keine gute Leistung erbringen. Verunreinigungen, ungleichmäßige Kühlung und allgemeiner Verschleiß am Brenner oder an der Stromquelle können die Leistung beeinträchtigen und die Lebensdauer der Verschleißteile verkürzen. Schon etwas so Einfaches wie das Anfassen von Verschleißteilen mit schmutzigen Händen kann dazu führen, dass Öl oder Schmutz in das System gelangen.

Die Schmierung ist ein weiterer Aspekt, der leicht übersehen wird. Eine kleine Menge Silikonschmiermittel erleichtert die Montage, doch zu viel davon kann den Gasstrom in den Verschleißteilen beeinträchtigen.

Einzeln betrachtet, stellen diese Instandhaltungsmaßnahmen keine gravierenden Probleme dar. Im Laufe der Zeit können sie jedoch erhebliche Auswirkungen auf die Leistung und die Kosten haben.

Wie Ersatzteile aus dem Aftermarket die Situation verändern

Verschleißteile sind ein wiederkehrender Kostenfaktor, daher können schon kleine Veränderungen einen spürbaren Unterschied bewirken. Hochwertige Aftermarket-Verschleißteile sind so konzipiert, dass sie die Leistungsstandards des OEM hinsichtlich Schnittqualität und Lebensdauer erfüllen und gleichzeitig kostengünstiger sind. Je nach Anwendung und Parameter sind Einsparungen von 20–30 % üblich. Über die Kosten hinaus bieten Aftermarket-Verschleißteile den Anwendern zudem mehr Flexibilität. Mit der richtigen Konfiguration lässt sich oft eine längere Nutzungsdauer der Verschleißteile erzielen, ohne dass die Schneidqualität darunter leidet.

Der THERMACUT®-Vorteil

Die Thermacut-Aftermarket-Verschleißteile sind darauf ausgelegt, ein Gleichgewicht zwischen Leistung und Kosteneffizienz herzustellen. Im Gegensatz zu kartuschenbasierten Systemen, bei denen ein kompletter Austausch erforderlich ist, ermöglichen die Thermacut-Lösungen den bedarfsgerechten Austausch einzelner Komponenten. Damit wird unnötiger Abfall reduziert und Anwender haben mehr Kontrolle über den Verbrauch der Verschleißteile.

Das Design der THERMACUT-Produkte ist darauf ausgelegt:

• eine stabile Lichtbogenleistung und gleichbleibende Schnittqualität zu gewährleisten
• in puncto Leistung mit OEM-Verschleißteilen mithalten zu können
• in vielen Anwendungsbereichen eine längere Lebensdauer zu gewährleisten

Das Ziel ist ein effizienterer Schneidprozess und geringere Gesamtkosten pro Schnitt.

So holen Sie das Beste aus Ihrem Setup heraus

Selbst mit den richtigen Verschleißteilen hängen die Ergebnisse davon ab, wie diese eingesetzt werden. Ein häufiges Problem ist die Verwendung von Verschleißteilen verschiedener Marken in ein und demselben Brenner. Dies kann sich auf den Sitz, die Ausrichtung und die Leistung auswirken. Um optimale Ergebnisse zu erzielen, sollten die Verschleißteile als aufeinander abgestimmtes Set verwendet werden.

Ein weiteres Detail, das oft übersehen wird, ist die Erneuerung von Komponenten wie dem Wasser- oder Kühlrohr beim Umstieg auf Aftermarket-Verschleißteile. Wird dies versäumt, kann dies ebenfalls die Leistung beeinträchtigen. In der Praxis machen selbst solche kleinen Details oft einen spürbaren Unterschied.

Eine kostengünstigere Art des Schneidens

Wer seine Schneidkosten senken möchte, muss nicht gleich das gesamte System umstellen. Bereits kleine Anpassungen bei dem Setup, der Wartung sowie dem richtigen Zeitpunkt des Austauschs können die Kosten pro Schnitt deutlich reduzieren. In Verbindung mit den passenden Verbrauchsmaterialien summieren sich diese Einsparungen schnell zu spürbaren Kostenvorteilen. Für Unternehmen, die ihre Wettbewerbsfähigkeit langfristig sichern möchten, sind effiziente Arbeitsabläufe, eine optimierte Anlageneinrichtung und fundierte Entscheidungen daher entscheidende Erfolgsfaktoren.

Möchten Sie mehr über das Plasmaschneiden erfahren? Lesen Sie unseren Blogbeitrag: WELCHE FAKTOREN BEEINFLUSSEN DIE SCHNITTQUALITÄT?.

Vielen Dank, dass Sie diesen Blogbeitrag gelesen haben. 

Text:      Thermacut, k. s.,
Photo:   archive of Thermacut, k. s.