V běžném provozu při normálním průběhu řezání a pokud obsluha dělá vše správně, v podstatě nelze zjistit, jak se hořák zachová v nestandardní situaci. Například pokud dojde k přehřátí nebo se ucpe výstup z hubice. Thermacut® přišel s řešením, jak tyto podmínky simulovat a zároveň jak testovat své autogenní hořáky značky EX-TRAFLAME® podle stanovených norem.

Speciálně vytvořené zařízení pro ISO testy podle návrhu (od) Thermacut® dokáže simulovat extrémní podmínky, jako například zpětný zášleh nebo přehřívání hořáku. Tyto testy dané mezinárodní normou zároveň pomáhají vývojářům při inovacích, které jsou zaměřené na zlepšení životnosti a odolnosti našich hořáků.

Zkoušky autogenní hořáků EX-TRAFLAME® jsou prováděny podle mezinárodní normy EN ISO 5172, která stanovuje požadavky na zkoušky hořáků pro plamenové svařování, ohřev a řezání kovů. Norma platí pro hořáky pro strojní řezání s rozsahem řezání do 300 mm. Účelem zkoušky je prokázání odolnosti hořáku proti trvalému zpětnému hoření.

ODOLNOST HOŘÁKU PŘI PŘEHŘÁTÍ

Nejvíce tepelně namáhaný je hořák při propalu plechu. Hořák stojí na místě a teplo z plamene (u acetylenu cca. 3000 °C) působí na trysku a tělo. Běžná doba předehřevu je dle tloušťky materiálu přibližně 1 minuta. Jsou známy případy, kdy předehřev zákazník protahuje na neúměrně dlouhou dobu, čímž se hořák poškozuje. Zkouška odolnosti při přehřátí nám tedy pomáhá zjistit, jak se tělo hořáku chová v těchto extrémních případech a jak je odolný vůči nešetrnému zacházení. Zároveň nám dává možnost vylepšovat design tak, abychom byli schopni dosahovat co nejlepších výsledků.

Při tomto testu je hořák zapálen uvnitř kovové vany, která je ponořena do nádoby napuštěné vodou. Od kovových stěn se teplo odráží a tím se umocňuje zahřívání hořáku. Předepsaná zkouška určuje, že zpětné teplo z normálního tedy neutrálního plamene musí ohřívat hubici a hořák po dobu 3 minut. V průběhu této doby nesmí dojít ke zpětnému hoření.

ODOLNOST PŘI UZAVŘENÍ VÝSTUPU Z HUBICE

Zkouška odolnosti při uzavření výstupu z hubice pak simuluje dvě nejčastější chyby při řezání. První z nich je tzv. „najetí hořáku do plechu“ buď chybou paliče nebo poruchou automatického hlídání výšky hořáku. Druhým případem je špatně provedený propal, kdy rychlost hořáku při propalu je příliš malá nebo žádná. Roztavený materiál pak ucpe hubici. Při těchto chybách rovněž dochází ke zpětnému šlehnutí do těla hořáku a hrozí jeho následné zničení.

Na zkušebním zařízení je nainstalován otočný podstavec a na něm je pak umístěn vzorek materiálu z mědi. Na povrchu měděného segmentu jsou drážky. Čelní plocha hubice se uvede do kluzného dotyku se segmentem. Mezinárodní zkouška předepisuje počet přerušení plamene na 30. Zkouška hořáku se považuje za vyhovující, pokud se nevyskytne žádné trvalé zpětné hoření v průběhu pěti úplných otáček. V případě, že se objeví trvalé zpětné hoření zkouška musí být ihned zastavena!

Podívejte se na názorné video ze zkoušky
(zpomalený záběr)

Běžným řezem, pokud obsluha dělá vše správně, v podstatě nelze zjistit, jak se zařízení chová při uvedených extrémních podmínkách. To byl jeden z důvodů, proč Thermacut® přišel s řešením, jak tyto podmínky simulovat a na základě výsledků testů pak navrhovat inovace zvyšující odolnost hořáků EX-TRAFLAME®. Zároveň je třeba si uvědomit, že při těchto zkouškách nedochází k řezu materiálu. Lze tedy rovněž říci, že prováděné testy šetří peníze, čas i zdraví obsluhy. Další výhodou je velká variabilita při zadávání podmínek testů, jako například možnost prodloužení časů, přidání otáček zařízení apod. Hořáky od společnosti THERMACUT® jsou opravdu důkladně testovány. Zákazník má tak jistotu, že hořáky EX-TRAFLAME® jsou odolné, spolehlivé a naprosto bezpečné.

Více informací o autogenních hořácích značky EX-TRAFLAME® a celém sortimentu pro autogenní řezání naleznete na webových stránkách www.ex-traflame.com

Zaujal Vás tento článek a chcete se dozvědět více? Neváhejte nás kontaktovat prostřednictvím emailové adresy: support@thermacut.cz

Text:               Thermacut, k.s.;

Foto:           archiv společnosti Thermacut, k. s.