Při výběru vhodného plazmového zdroje je důležité vzít v úvahu hned několik klíčových kritérií. Jak tedy před koupí plazmového zdroje postupovat, aby Vám přinesl maximální užitek?

Stejně jako u mnoha jiných přístrojů a nářadí i zde je důležité vybrat správný typ plazmového zdroje pro řezání materiálu. Jistě, je možné si pořídit výkonnější typ, než reálně potřebujete, ale nakonec ani to nemusí být výhra. Vždyť vyšší pořizovací náklady, náklady na spotřební díly a provoz nebo třeba vysoká hmotnost mohou práci vyloženě znepříjemnit. Pojďme si tedy odpovědět na několik zásadních otázek, které nás dokážou nasměrovat na cestu vedoucí k výběru ideálního zdroje.

Aplikace použití

Nejdříve je třeba si rozmyslet, jestli vám bude stačit plazmový zdroj na ruční řezání, drážkování, nebo zdali potřebujete strojní verzi.

Typ řezného materiálu

Druhým kritériem je typ materiálu, který budete nejčastěji řezat. Například černá ocel, hliník, nerezová ocel, slitiny niklu, HARDOX® atd. Plazmová technologie může být použita na dělení jakéhokoli vodivého materiálu. 

Délka řezaného materiálu

Důležitým faktorem, který je třeba vzít v úvahu, je celková doba řezání neboli doba provozu zdroje, zvláště při strojním nebo CNC procesu. Maximální doba řezání je určena tzv. zatěžovatelem zdroje. To znamená, že zdroj potřebuje po určité době řezání tzv. odpočívat a chladnout. Pokud je tato doba překročena, zdroj se vypne, aby se předešlo přehřátí. Po zchladnutí může práce pokračovat. Výborného výkonu dosahují zdroje s 80% zatěžovatelem, Thermacut® nabízí dokonce zdroj EX-TRAFIRE®75SD se 100% zatěžovatelem. Nepřetržité řezání, žádné prostoje, žádný stres. ​

Informace o zatěžovateli najdete v katalogu EX-TRAFIRE® ke každému typu zdroje nebo v manuálech. 

Tloušťka řezaného materiálu

Pro ruční řezání doporučujeme vybírat zdroj s nejbližší hodnotou tloušťky řezaného materiálu. (V řezných tabulkách uvedeno jako „Material thickness“.)

Při výběru zdroje pro strojní řezání se orientujte podle tloušťky řezaného materiálu, kde daná tloušťka by měla být uvedena ve střední části řezné tabulky, kterou najdete v manuálu hořáku FHT-EX®105RTX.

Příklad:
Zákazník řeže nejčastěji 10 mm M.S. a občasně 25 mm M.S.

Najdeme si řezné tabulky v manuálu hořáku FHT-EX®105RTX a vidíme, že při použití 75 A je tloušťka 10 mm uprostřed tabulky, což je to, co chceme.Ovšem tloušťka 20 mm je na konci tabulky.

Najdeme si tedy řezné tabulky pro 100 A, a vidíme, že 20 mm je uprostřed. Z toho nám vyplývá, že pro zákazníka je vhodný zdroj 100SD a 75 A díly pro řezání 10 mm tloušťky a 100 A díly pro řezání 20 mm tloušťky. Pro dobrou kvalitu řezu a efektivitu práce je třeba nastavit další hodnoty z řezné tabulky pro danou tloušťku a proud.

Co dalšího je třeba mít na paměti?

Hodnota a typ jističe

Vždy je doporučen jistič s charakteristikou „C“ a nejbližší vyšší nominální hodnotou jističe, než je proud I1 RMS uvedený u každého zdroje v tabulce „Specification“. 

Zkontrolujte, jestli je vaše elektrické připojení (vstupní napětí, jistič) v souladu se specifikací zvoleného plazmového zdroje (viz uživatelský manuál, kapitola Specifikace). Pokud ne, vyberte si jiný plazmový zdroj nebo přizpůsobte elektrické připojení dle potřeb. 

Přívod vzduchu do zdroje

Hadice, kterou je přiváděn vzduch do zdroje, musí mít min. průměr D=8 mm. Doporučený ideální tlak vzduchu z kompresoru / rozvodné sítě je 7-8 bar, minimálně však 6 bar.

Použití prodlužovačky

Při potřebě prodloužit napájecí přívod u 3fázových zdrojů

EXTRAFIRE®45SD,55SD,75SD a 100SD doporučujeme mít minimální průřez vodičů 6 mm² do délky 15 m, nad 15 m průřez vodiče 10 mm².

U jednofázových zdrojů EX-TRAFIRE®30H, 40SD a 45SD) doporučujeme prodlužovací kabel s průřezem vodičů minimálně 2.5 mm².

Nastavení poměru dělení napětí na portálu při strojním řezání

Mezi elektrodou (hafniem) a řezaným materiálem je stejnosměrné napětí. Jeho velikost je závislá na vzdálenosti hafnia od materiálu. Platí úměra čím větší vzdálenost, tím větší napětí. V praxi to funguje tak, že pokud je např. křivý plech, tak operátor nastaví např. hodnotu 140 V (což může být např. 2,8 mm) na portálu. Při řezání portál automaticky pohybuje s hořákem nahoru a dolů (dle profilu materiálu) tak, aby dodržel stejnou nastavenou vzdálenost mezi hořákem a materiálem.Toto napětí 140 V (hodnota je orientační a bývá různá – viz řezné tabulky) ovšem portál neumí přečíst, a proto ho musí tzv. dělička napětí podělit určitým poměrem (50:1, 40:1: 20:1 atd), aby bylo napětí pro portál čitelné.

Zdroje EX-TRAFIRE® jsou přednastaveny na poměr 50:1 (stejně tak i přenosný řezací systém EX-TRACK®)

Pokud potřebuje zákazník jiný než námi nabízený poměr, musí jej na děličce napětí nastavit na DIP přepínači dle manuálu. 

Některé portály vyžadují reálné napětí oblouku (např. těch výše zmíněných 140 V). Technicky není možné tento poměr nastavit přímo na děliči napětí ze zdroje anebo ho vytáhnout do CNC konektoru na zadní straně zdroje. Je možnost si toto napětí vytáhnout přímo ze zdroje – konkrétně z terminálu pracovního vodiče a ze silového vedení na TCS konektoru.

Propojovací CNC kabel mezi zdrojem a portálem

Propojovací CNC kabel není součástí balení zdroje. Jedná se z 95 % o vybavení portálu. Pokud zákazník potřebuje CNC kabel, lze jej objednat v příslušenství pod objednacím referenčním číslem EX-0-803-004 v délce 6 m.

Doufáme, že byl pro Vás tento článek užitečný. Pokud potřebujete poradit v této oblasti, neváhejte se na nás obrátit. Kontaktovat nás můžete na této emailové adrese: extrafire@thermacut.cz

Zároveň také doporučujeme další články vztahující se k podobnému tématu s názvem „Obsah balení EX-TRAFIRE® sestav“ a „Konkurenční výhody plazmových zdrojů EX-TRAFIRE®„.

Text: Thermacut, k. s
Foto: archiv Thermacut, k. s.